Главная » Снилс » Пб 585 что взамен. Федеральный горный и промышленный надзор россии

Пб 585 что взамен. Федеральный горный и промышленный надзор россии

Порядок росжига, регулирования и остановка котлов, работающих на твёрдом, газообразном, жидком топливе

РАСТОПКА КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

30. Растопка котла должна производиться в течение времени, установленного руководством организации - владельца котельной и указанного в производственной инструкции по безопасному обслуживанию котельных агрегатов, при слабом огне, уменьшенной тяге, закрытом паровом вентиле и открытом (подклиненном) предохранительном клапане или воздушнике для выпуска воздуха.

32.3. зажигая газовые горелки, не следует стоять напротив отверстий-гляделок (растопочных люков), чтобы не пострадать от случайно выброшенного из топки пламени. Обслуживающий персонал должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты;

разжигать в топке погасшие горелки без предварительной вентиляции топки и газоходов котла;

зажигать газовый факел от соседней горелки или от раскаленной кладки топки.

Розжиг топок котлов, оборудованных автоматикой регулирования процесса горения и автоматикой безопасности или комплексной автоматикой, должен производиться в соответствии с требованиями производственных инструкций по их пуску, настройке и эксплуатации.

33.6. провентилировать топку и газоходы котла, для чего открыть на 10 - 15 мин дымовую заслонку (шибер) за котлом, воздушный регистр и жалюзи или воздушные клапаны поддувала у фронта топки.

34. При паровом распылении мазута следует продуть и прогреть форсунки, для чего открыть паровой вентиль, установленный на пароподводящей линии, и спустить весь конденсат, скопившийся в ней.

37. При растопке котла следует обеспечить равномерный прогрев его частей и заблаговременно включить устройство для подогрева воды в нижнем барабане котла. Поверхности нагрева, расположенные в топке котла, должны прогреваться равномерно. Экраны, имеющие пониженную температуру, следует продувать через нижние точки.

Для равномерного нагрева футеровки и обмуровки котла и предупреждения их преждевременного разрушения рекомендуется работать на малой нагрузке топки в течение 30 - 40 мин.

43. Если котел имеет экономайзер кипящего типа и рециркуляционную линию, соединяющую водяное пространство барабана с нижними коллекторами экономайзера, то перед растопкой котла необходимо открыть вентили на этой линии.

49. Растопку котла ведут до момента достижения в котле разрешенного рабочего давления, то есть достижения стрелкой манометра красной черты. Затем растапливаемый котел подготавливают для включения в общую паровую магистраль. Время начала и окончания растопки котла записывается в сменный журнал.

ВКЛЮЧЕНИЕ КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

50. Включение котлов в работу подразделяется на:

включение в работу котлов, содержащихся в горячем резерве (работающих в одну или две смены);

включение в работу котлов после установки их на новом месте, то есть после завершения монтажных работ, проведения необходимых технических освидетельствований, щелочения, промывки питательных трубопроводов, парового опробования котла, а также после прогрева, продувки и испытания на паровую плотность подключаемых отдельных участков паропроводов;
включение в работу котла после ремонта с применением сварки или вальцовки труб поверхностей нагрева;
включение котла в работу после нахождения его в консервации.

51. Перед включением котла в работу должны быть произведены:

продувка котла;
проверка исправности действия предохранительных устройств (клапанов), манометра, водоуказательных приборов и питательных устройств;
проверка показаний сниженных указателей уровня воды по указателям уровня воды прямого действия, установленных на барабане котла;
проверка и включение автоматики безопасности, сигнализаторов и аппаратуры автоматического управления котлом.

54. После того как котел начал работать, включают аппаратуру автоматического управления котлоагрегатом.

55.1. Прогрев паропровода производят для того, чтобы произошло отпаривание от внутренних стенок труб прилипших загрязнений, а также для прогрева стенок паропровода во избежание чрезмерной конденсации пара.

РАБОТА КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

57. Весь персонал котельной должен следить за исправностью обслуживаемых им котельных агрегатов (котлов, пароперегревателей, водяных экономайзеров, воздухоподогревателей, топочных устройств), а также вспомогательного оборудования котельной установки (питательных насосов, вентиляторов, дымососов, воздушных компрессоров) и строго соблюдать режим работы, установленный производственной инструкцией.

Выявляемые в процессе работы оборудования неисправности должны записываться в сменный журнал. Персонал должен принимать немедленные меры к устранению неисправностей, угрожающих безопасной и безаварийной работе оборудования. Если неисправности устранить собственными силами невозможно, необходимо сообщить об этом ответственному за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котлов (руководителю котельной), а в аварийных случаях немедленно приостанавливать работу агрегатов.

58. Особое внимание по соблюдению режима работы котельного агрегата следует обращать на:

режим работы топок;
поддержание нормального уровня воды в котле и равномерное питание его водой;
поддержание нормального давления пара и питательной воды;
поддержание температуры перегретого пара и питательной воды после водяного экономайзера; обдувку поверхностей нагрева;
обслуживание пароперегревателя и главного парозапорного вентиля (задвижки) котла;
предохранительные клапаны и обслуживание их;
продувку котла;
обслуживание водяного экономайзера и воздухоподогревателя;
тягодутьевые установки (дымососы, вентиляторы).

63. Продолжительность периода между чистками топки зависит от зольности топлива, конструкции топки и предельной силы тяги или дутья. Чистка топки производится в основном в сроки, установленные графиком, утвержденным руководством предприятия.

При ручной очистке топки шлак и зола, поступающие из топки в бункер, должны заливаться водой в самом бункере или в вагонетке, если она установлена под шлаковым затвором в изолированной камере.

67. Необходимо помнить, что недопустима работа горелок с перегрузкой, приводящей к отрыву пламени от горелки, и работа горелок на малых нагрузках, вызывающая проскок пламени. Особенно неудовлетворительно работают на больших и малых нагрузках инжекционные горелки полного смешения.

68. Для увеличения длины и светимости пламени факела уменьшают подачу первичного воздуха в горелки и увеличивают подачу вторичного воздуха при одновременном увеличении разрежения в топке (во избежание неполного сгорания газа).

106. При работе котла необходимо:

106.1. открывать и закрывать водозапорный вентиль медленно и осторожно во избежание гидравлических ударов и поломок;

106.2. следить за исправным состоянием обратного питательного клапана - при подаче воды в котел поршневым насосом тарелка клапана должна постукивать о гнездо вследствие периодического подъема ее при подаче очередной порции воды и опускания при перерывах в подаче воды;

106.4. при прекращении питания котла водой надо часто прощупывать питательный трубопровод в направлении от обратного клапана к насосу. Если труба прогрета только около обратного клапана, то это указывает на его исправность. Если же питательная линия прогревается на значительное расстояние от клапана и в питательной линии часто наблюдаются стуки, то это указывает на то, что обратный клапан пропускает воду из котла (следует произвести ремонт или замену клапана);

106.5. поддерживать шпиндель и сальник водозапорного вентиля в чистоте и не допускать густого смазывания шпинделя маслом. При пропуске воды в сальнике вентиля следует немедленно подтянуть крышку сальника.

107. Поддерживать в котлах нормальное, заранее заданное (разрешенное) давление пара следует путем регулирования подачи топлива и воздуха, расходуемого на его горение, а также путем проведения своевременных и тщательных обдувок от золы, сажи и очистки от накипи поверхностей нагрева котельного агрегата (котла, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя).

113. Результаты измерений давления пара (насыщенного, перегретого) и питательной воды должны записываться в сменный журнал.

115. На паропроводах перегретого пара на участке от котла до главной паровой задвижки должны быть установлены приборы для измерения температуры перегретого пара.

134. Во время работы котла необходимо следить за исправностью и действием предохранительных клапанов.

145. Во время работы котла необходимо производить его продувку, целью которой являются:

удаление шлама;
поддержание определенной номинальной концентрации солей в котловой воде;
предупреждение вспенивания котловой воды и уноса солей с насыщенным паром в пароперегреватель;
предотвращение отложения накипи на поверхностях котла.

ОСТАНОВКА КОТЛОАГРЕГАТА

Остановки котлоагрегата бывают:

аварийная;
кратковременная (работа котла в одну-две смены);
продолжительная (вывод котла на очистку, ремонт или консервацию).

Остановка котлоагрегата во всех случаях, за исключением аварийной остановки, должна производиться только по письменному распоряжению администрации.

Ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла перед его остановкой должен:

сделать в сменном журнале запись об остановке котлоагрегата с указанием даты и времени (часы, минуты) и расписаться;

в случае необходимости провести инструктаж по безопасному ведению работ как персоналу, которому предстоит произвести остановку котлоагрегата, так и персоналу, обслуживающему рядом работающие котлы.

Запрещается оставлять котел без постоянного наблюдения со стороны обслуживающего персонала после его остановки до снижения давления в нем до атмосферного.

169. Перед проведением продолжительной остановки котлоагрегата следует очистить (произвести обдувку) поверхности нагрева котла, пароперегревателя, водяного экономайзера, воздухоподогревателя и газоходов от золы и сажи, так как они замедляют остывание котлоагрегата.

171. При остановке котла, работающего на твердом топливе, следует:

заранее прекратить подачу топлива в топку и дожечь при уменьшенных дутье и тяге остатки топлива, находящегося в топке. Запрещается тушить горящее топливо, засыпая его свежим топливом или заливая водой, за исключением аварийных случаев или других случаев, предусмотренных производственной инструкцией;

прекратить дутье и уменьшить тягу;

очистить топку, зольники и бункеры от шлака и золы;

прекратить тягу, закрыв дымовую заслонку (шибер), топочные и поддувальные дверцы (при механической топке прекратить тягу после охлаждения колосниковой решетки).

172. При остановке котла, работающего на газообразном топливе с принудительной подачей воздуха, надо уменьшить, а затем совсем прекратить подачу в горелки газа, а вслед за этим воздуха. При инжекционных горелках следует сначала прекратить подачу воздуха, а потом газа.

После отключения всех горелок необходимо отключить газопровод котла от общего газопровода в котельной, открыть продувочную свечу на отводе, а также провентилировать топку, газоходы и воздухопроводы.

АВАРИЙНАЯ ОСТАНОВКА КОТЕЛЬНОГО АГРЕГАТА

177.1. произошел упуск воды из котла, подпитка котла водой при этом категорически запрещается во избежание возможного взрыва котла и последующих разрушений;

177.2. уровень воды быстро снижается, несмотря на усиленное питание котла водой;

177.3. уровень воды поднялся выше верхней точки водоуказательного стекла (или выше верхнего водопробного крана), а продувкой котла не удается быстро его снизить;

177.20. появились существенные ненормальности в работе котла или неисправности, опасные для котла и обслуживающего персонала (вибрация, стук, шум, взрывы в газоходах, повреждения арматуры);

177.21. при погасании факелов в топке при камерном сжигании топлива;

177.22. при возникновении пожара в котельной, угрожающего обслуживающему персоналу или котлу.

Главное достоинство твердотопливных котлов заключается в энергетической автономии. Для работы им не нужно ничего, кроме самого топлива - дров, торфа, опилок, угля и пр. Установка такого агрегата – реальный способ сократить расходы на отопление и горячее водоснабжение загородного дома, дачи или даже небольшого предприятия. При этом экономить можно начать ещё на стадии установки и подключения, просто выполнив их своими руками. Но для этого придётся принять во внимание, что требования к размещению, монтажу и подключению твердотопливных котлов отличаются от установочных стандартов для газовых и электрических теплогенераторов. А значит это, что помещение котельной, площадку, где будет размещаться оборудование, и обвязку вам придётся обустраивать особым образом.

Основные требования к помещению котельной

Бытовые теплогенераторы на твёрдом топливе устанавливаются в отдельных сухих помещениях, пристройках или отдельных строениях. Размеры котельной определяются габаритами агрегата, а также особенностями его обслуживания, однако наименьшая допустимая площадь составляет 7 м.кв. При этом необходимо предусмотреть защищённое от атмосферного воздействия место для хранения запаса топлива - перед загрузкой оно обязательно должно быть сухим.

Если стены котельной выполнены из горючих материалов, их необходимо покрыть 2,5-3 см слоем штукатурки либо выполнить термоизоляцию в виде 8-мм слоя асбеста и листового железа. При отсутствии противопожарной защиты потолка расстояние от него до корпуса котла должно быть не менее 120 см.

Нормальный режим работы твердотопливного котла обеспечивается стабильным притоком воздуха. Поэтому в котельной нужно выполнить приточную и вытяжную вентиляцию. Канал первой размерами 30х30 см должен выходить на нижнюю часть стены напротив дымохода, а вытяжное отверстие, габариты которого должны составлять 40х40 см, располагается на не более чем 40 см от потолка. Вентиляция котельной должна обеспечивать нормальную тягу. При её недостатке падает производительность котла, а при избытке – затрудняется регулировка процесса сгорания топлива.

Твердотопливный котёл должен быть установлен на строго горизонтальной несгораемой (бетонной или кирпичной) площадке толщиной около 7 см. На деревянном полу такое оборудование можно устанавливать только с обустройством промежуточного кирпичного слоя, накрытого 3-4 мм металлическим листом или не мене чем 5-см цементной стяжкой. Основа котла на твёрдом топливе должна быть на 10-20 см шире внешних габаритов корпуса, но стороны топки следует дополнительно обустроить зону безопасности шириной не менее 40 см.

Монтажные нормативы

Требования к установке отопительных котлов на твёрдом топливе регламентируются Нормами Пожарной Безопасности (НПБ) и Строительными нормами и правилами (СНиП). Очень важно следовать положениям этих нормативных документов, поскольку от этого напрямую зависит не только эффективность обустраиваемой системы отопления, но и безопасность жильцов вашего дома.

Основные нормы при монтаже твердотопливных котлов:

Подключение твердотопливного котла в различных ракурсах на фото

Что нужно для установки твердотопливного котла своими руками?

Если для монтажа твердотопливного котла вы не собираетесь привлекать специалистов, вам придётся самостоятельно подготовиться к работе.

Прежде всего понадобится спецодежда и инструмент:

Для подключения котла к отопительной системе нужно дополнительно приобрести:

Самое главное при установке теплогенератора – следовать положениям инструкции завода-изготовителя. Перед началом монтажных работ необходимо выполнить сборку системы отопления и проверить её на герметичность, а также организовать вентиляцию и систему дымоудаления в котельной.

Отопительные системы на основе твердотопливных котлов должны оснащаться открытыми расширительными бачками, функция которых заключается в защите коммуникаций от разрыва вследствие перегрева теплоносителя.

Тонкости установки твердотопливных котлов

Схема обвязки котла принимается в соответствии с особенностями отапливаемого объекта.

Реализовать её можно одним из следующих вариантов:

котёл в открытой отопительной системе с естественной циркуляцией и радиаторами;
котёл в закрытой системе с принудительной циркуляцией и радиаторами;
котёл с термоаккумулятором в закрытой принудительной системе с радиаторами;
котёл с термоаккумулятором в закрытой системе с принудительной циркуляцией и тёплыми полами;
котёл с радиаторами и тёплыми полами в составе системы с принудительной циркуляцией.

Обвязка твердотопливного котла должна оснащаться системой безопасности. Последняя включает:

тепловой аккумулятор или буферную ёмкость;
трёхходовой клапан для подмеса холодной воды;
термостат в системе управления.

Группа безопасности твердотопливного котла устанавливается на выходе, т.е. на линии подачи горячей воды.

Непосредственно перед установкой котла на твёрдом топливе необходимо выполнить его визуальный осмотр и тестовую протопку на открытом воздухе на протяжении около 1 часа при максимальной загрузке камеры сгорания.

Согласно требованиями СНиП после подключения котла следует провести гидравлическое испытание системы под давлением с выдержкой 24 часа.

Для этого нужно:

подключить воду, открыть все краны и запорную арматуру;
поднять давление в системе до 1,3 атм (регулировочным вентилем);
убедиться в отсутствии протечек, в особенности в местах сварных и резьбовых соединений.

Если монтаж, обвязка и подключение котла выполнены правильно, потерь давления и утечек теплоносителя не будет. В этом случае можно приступать к ревизии самого котла:

Первый запуск системы отопления

Перед первой растопкой котла давление в системе должно составлять около 1 атм. Не забудьте открыть шибер на дымовой трубе. Растопочный материал укладывается на колосниковую решётку, после чего в камеру сгорания можно загружать топливо. После 10-15 минут с момента розжига растопочную заслонку следует закрыть. Когда температура теплоносителя в системе достигнет 85 о С, следует настроить терморегуляторрегулятор, после чего установить минимальный (около 5 см) зазор между первичной заслонкой и дверцей топки.

Установка твердотопливного котла – задача отнюдь не простая, но вполне решаемая. Важно не просто соблюдать требования нормативных документов, но и следовать элементарной логике. И не забывать при этом пользоваться успешным опытом тех, кто уже имел дело с организацией систем отопления на базе теплогенераторов на твёрдом топливе. Самое главное – обеспечить оптимальный режим работы отопительного оборудования. Ведь от этого напрямую зависит его надёжность и долговечность и, конечно же, микроклимат в помещениях вашего дома.

Правильный монтаж и подключение твердотопливного котла на видео

Федеральная служба по экологическому,
технологическому и атомному надзору

Серия 03
Документы межотраслевого применения по вопросам
промышленной безопасности и охраны недр

Выпуск 25

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

ПБ 03-585-03

Москва

ОАО «НТЦ «Промышленная безопасность»

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ*

ПБ 03-585-03

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. № 30. Ст. 3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России**, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 № 841 (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. № 50. Ст. 4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 № 61-А, зарегистрированным Минюстом России 28.11.02 г., регистрационный № 3968 (Российская газета, 05.12.02 № 231), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорными Госгортехнадзору России.

** Указами Президента Российской Федерации от 09.03.04 № 314 (п. 15) и от 20.05 04 № 649 (п. 3) Федеральный горный и промышленный надзор России (Госгортехнадзор России) преобразован в Федеральную службу по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор), то есть в настоящее время правопреемником Госгортехнадзора России является Ростехнадзор. Положение о Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору утверждено постановлением Правительства Российской Федерации от 30.07.04 № 401 (Примеч. изд .)

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, модернизации, ремонте, консервации и ликвидации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах;

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.

1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см 2) и рабочих температур от -196 до 700 °С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации, при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.

1.5. В Правилах изложены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с требованиями Правил следует руководствоваться нормативно-техническими документами по промышленной безопасности.

1.6. В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться технические решения и мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации, обоснованные расчетами и (или) заключениями экспертизы промышленной безопасности.

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1 - 0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

При скорости коррозии 0,1 - 0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.

1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях.

За расчетную отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать:

среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;

абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за назначенные сроки службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, диагностирования, а также за соответствие трубопровода требованиям правил несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.

1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование в установленном порядке изменений, вносимых в конструкцию и проектную документацию.

1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливаются расчетные и назначенные сроки эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода. Проектная документация подлежит экспертизе промышленной безопасности и необходимым согласованиям в установленном порядке.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается в установленном порядке.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см 2)

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в табл. .

ПРАВИЛА

(ПБ 03-585-03)

ФЕДЕРАЛЬНЫЙ ГОРНЫЙ И ПРОМЫШЛЕННЫЙ НАДЗОР РОССИИ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

Об утверждении #M12293 0 901865911 3792932933 2736860970 985464276 2836092392 3154 24254 126402925 2422330471Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов#S

Госгортехнадзор России

постановляет:

1. Утвердить #M12293 0 901865911 3792932933 2736860970 985464276 2836092392 3154 24254 126402925 2422330471Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов*#S.

__________________

* Госгортехнадзором России "Правилам устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" присвоено обозначение ПБ 03-585-03. - Примечание "КОДЕКС".

2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов на государственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

Начальник

Госгортехнадзора России

В.М.Кульечев

Зарегистрировано

в Министерстве юстиции

Российской Федерации

регистрационный N 4738

УТВЕРЖДЕНЫ

постановлением

Госгортехнадзора России

ПРАВИЛА

устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов

I. Общие положения

1.1. Настоящие правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждения аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.

1.2. Правила разработаны в соответствии с #M12291 9046058Федеральным законом от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов"#S (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 30, ст.3588), #M12293 0 901802838 1280084117 10 350789312 73850224 4 1544545512 4089007705 2836092392Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России#S, утвержденным #M12291 901802838постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.2001 N 841#S (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001, N 50, ст.4742), #M12293 1 901833482 4092901925 584910322 1544545509 3676043972 2225 996174789 1454788237 2428756088Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов#S, утвержденными #M12291 901833482постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.2002 N 61-А#S, зарегистрированными Минюстом России 28.11.2002 N 3968 ("Российская газета" N 231 от 05.12.2002), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорных Госгортехнадзору России.

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, изготовлении, монтаже, эксплуатации, модернизации, ремонте и консервации технологических трубопроводов на опасных производственных объектах;

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.

1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/см ) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см ) и рабочих температур от минус 196°С до 700°С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации и, при необходимости, обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.

1.6. В организациях с действующими технологическими трубопроводами, не отвечающими требованиям настоящих Правил, при необходимости могут разрабатываться мероприятия, направленные на обеспечение безопасной эксплуатации. Мероприятия согласовываются и утверждаются в установленном порядке.

1.7. Руководство по эксплуатации технологических трубопроводов разрабатывается в соответствии с технической документацией, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности.

1.8. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Р ) и соответствующие им пробные (Р ), а также рабочие (Р ) давления следует определять по государственным стандартам. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20°С.

1.9. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За расчетное давление в трубопроводе принимается:

расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.10. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки следует выбирать, исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

При скорости коррозии 0,1-0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.

1.11. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых, межотраслевых и других нормативно-технических документов, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

Среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная;

Абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, может стать отрицательной от воздействия окружающего воздуха.

1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.

1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование с автором проекта изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается расчетные и назначенные сроки эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в установленном порядке.

II. Технологические трубопроводы с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см )

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в таблице 1.

2.1.5. Допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

Таблица 1



Транспортируемые вещества	Р , Мпа (кгс/см )		Р ,МПа (кгс/см )		Р , Мпа (кгс/см )		Р , Мпа (кгс/см )	Р , Мпа (кгс/см )

Вещества с токсичным действием
а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1,2
б) умеренно опасные вещества класса 3	Свыше 2,5 (25)	Свыше 300 и ниже минус 40		От минус 40 до 300
	Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
Взрыво- и пожароопасные вещества
а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводородные газы (СУГ)	Свыше 2,5 (25)	Свыше 300 и ниже минус 40	Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)	От минус 40 до 300
	Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)
б) легковоспламе- няющиеся жидкости (ЛВЖ)	Свыше 2,5 (25)	Свыше 300 и ниже минус 40	Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)	От 120 до 300		От минус 40 до 120
	Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)		Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)	От минус 40 до 300

Утверждены

постановлением Госгортехнадзора России от 10.06.03 г. N 80,

зарегистрированным

Министерством юстиции

Российской Федерации 19.06.03 г., регистрационный № 4738
Правила устройства

и безопасной эксплуатации

технологических трубопроводов
ПБ 03-585-03
I. Общие положения
1.1. Настоящие правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждения аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации технологических трубопроводов.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. N 30. ст.3588), Положением о Федеральном горном и промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 N 841 (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. N 50. ст.4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 N 61-А, зарегистрированными Минюстом России 28.11.02 N 3968 ("Российская газета" N 231 от 05.12.02), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорных Госгортехнадзору России.

1.3. Правила предназначены для применения:

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности технологических трубопроводов.

1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и модернизируемые стальные технологические трубопроводы, предназначенные для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуума) 0,001 МПа (0,01 кгс/ см2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см2) и рабочих температур от минус 196°С до 700°С и эксплуатирующиеся на опасных производственных объектах.

Возможность распространения требований Правил на конкретные группы, категории и типы технологических трубопроводов определяется условиями эксплуатации и при необходимости обосновывается расчетами и устанавливается в проекте.

1.5. В Правилах изложены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, методам испытаний, приемке, реконструкции, ремонту, монтажу технологических трубопроводов. Совместно с требованиями правил следует руководствоваться нормативно-техническими документами по промышленной безопасности.

1.8. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Ру) и соответствующие им пробные (Рпр), а также рабочие (Рраб) давления следует определять по государственным стандартам. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20°С.

За расчетное давление в трубопроводе принимается:

расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая);

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1 - 0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

При скорости коррозии 0,1 - 0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой.

расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

1.12. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбор материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, несут ответственность организации, выполнявшие соответствующие работы.

1.13. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода, несет ответственность за безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта, а также за согласование с автором проекта изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.14. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших назначенный или расчетный срок службы, допускается при получении разрешения в установленном порядке.
II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ

С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см2)
2.1. Классификация трубопроводов
2.1.1. Трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в таблице 1.

2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений.
2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества.

Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение "трубопровод группы А (б)" обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б).

Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом, если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае, если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией.

Класс опасности вредных веществ и показатели пожаровзрывоопасности веществ следует принимать по государственным стандартам.

Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40°С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.
2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать соответствующей нормативно-технической документации.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и нормативно-технической документацией.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных (экспертных) организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов, не указанных в государственных стандартах и нормативно-технической документации.

2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс х м/см2) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям российских стандартов и подтверждены заключением специализированной (экспертной) организации.

2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с нормативно-технической документацией.

2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100% по всей поверхности.

2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А (а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по государственным стандартам или специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями НТД, для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А (а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой до 200°С, прошедших термообработку, 100%-ный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

2.2.8. Трубы должны быть испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-техниче-ской документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами.

2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов.

2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А (б), Б (а), Б (б) (см. таблицу 1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) и групп Б (в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2), а также с рабочей температурой свыше 300°С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100%-ному неразрушающему контролю (УЗД или просвечивание) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100%-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание).

2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30°С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20°С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже минус 10°С.

2.2.13. Конструкцию фланцев и материалов для них следует выполнять с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации и (или) рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.

2.2.14. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температуре среды не выше 300°С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).

Нумерация пунктов приводится в соответствии с источником
2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления применяются фланцы приварные встык.

2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см2), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100%.

2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев следует руководствоваться таблицей 2.

2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев.

Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже минус 40°С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ.

2.2.21. На материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также на крепежные детали, должны быть сертификаты изготовителей.

При отсутствии сертификата на материал изготовитель крепежных изделий должен провести проверку (аттестацию) материалов для определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и рабочей температуре до 200°С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

2.2.25. Материалы крепежных деталей следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10%.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10%, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С.

2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией и/или по рекомендациям специализированных (экспертных) организаций.

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующей нормативно-технической документации, а также по проекту.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов следует изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться нормативно-технической документацией.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документацией.

2.2.32. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, показанных на рис.2. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

2.2.33. Присоединение ответвлений по способу "а" (рис. 2) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам "б", "в", "е" (рис. 2).

2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу "е") устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Рy до 10 МПа (100 кгс/см2).

2.2.37. Отводы сварные с условным проходом Dy 150 - 400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении Рy не более 6,3 МПа (63 кгс/см2).

Отводы сварные с условным проходом Dy 500 - 1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Рy не более 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dy 250 - 400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Рy до 4 МПа (40 кгс/см2), а с Dy 500 - 1400 мм при Ру, до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат 100%-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Рy не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и условным диаметром Dy 100 - 500 мм.

Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А (а) (см. таблицу 1).

2.2.40. Лепестковые переходы следует сваривать с последующим 100%-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы следует подвергать высокотемпературному отпуску.

2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Рy не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Рy не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Рy не менее 4 МПа (40 кгс/см2).

2.2.42. Для технологических трубопроводов следует применять, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Dy менее 25 мм.

2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов следует руководствоваться проектной и/или нормативно-технической документацией.

Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления следует принимать равной диаметру Dн трубы, но не менее 100 мм.

2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, следует принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев.

2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются и устанавливают в соответствии с проектом.

Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Рy до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные заглушки, не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

2.2.49. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом.

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) следует обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Рy и условный проход Dу.

2.2.50. Установку и снятие заглушек отмечают в специальном журнале.
III. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ 10 МПа (100 кгс/см2) ДО 320 МПа (3200 кгс/см2)
3.1. Общие положения
3.1.1. Конструкция трубопровода должна обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра, контроля и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

3.1.2. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой со стыковыми без подкладного кольца сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) следует выполнять по специальным требованиям и техническим условиям.

3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100%-ного контроля сварных соединений неразрушающими методами.

3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более следует использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе.

3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, следует предусматривать съемные участки изоляции.
3.2. Требования к конструкции трубопровода
3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления следует изготавливать из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если они обеспечивают безопасную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера.

3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны соответствовать установленным требованиям.

3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампо-сварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100%.

3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7.

3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется.

3.2.7. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке.

3.2.8. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

3.2.9. Для разъемных соединений следует применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п.3.1.3 настоящих Правил.

3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений следует применять металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

3.2.11. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6Н, 6g. Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра.

3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается.

3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов следует располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.
3.3. Требования к материалам,

Просмотров