Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов горячей воды и пара. И безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» Контроль промышленных трубопроводов пара и горячей воды

К трубопроводам пара и горячей воды на ТЭЦ относится: сетевые трубопроводы (теплофикационная установка), РОУ, паропроводы от паровых котлов до РОУ

7.1. Теплофикационная установка.

7.1.1. Схема теплофикационной установки.

Сетевая вода после потребителя через задвижку № Б-26, грязевик, задвижку № Б-27 поступает на всас сетевых насосов двумя потоками. Непосредственно на сетевые насосы через задвижку № Б-28, Б-43 и через конденсатоохладители. После сетевых насосов вода поступает в напорный коллектор из которого по трубопроводам направляется параллельными потоками через ПСВ, водогрейные котлы, где нагревается, и далее в выходной коллектор через задвижку № Б-9 (Б-8-3) к потребителю, регулировка температуры производится увеличением (уменьшением) нагрузки на водогрейных котлах, ПСВ и изменением подачи холодной (обратной) воды через узел регулятора температуры (РТ, задв. Б-10) с напорного коллектора сетевых насосов в коллектор прямой сетевой воды. Из ТЭЦ подача сетевой производится по направлениям: «Завод», «Город»; схемой предусмотрено отдельная регулировка температуры по направлениям (задвижки Б-9, Б-8-3, Б-8-3а).

Для компенсации утечек в теплосети предусмотрен узел подпитки.

Давление подпиточной воды поддерживается автоматически, в зависимости от давления в обратном трубопроводе. Давление сетевой воды в обратном трубопроводе поддерживается 2,5кгс/см 2 . Предусмотрен предохранительно-сбросной клапан на трубопроводе обратной сетевой воды который настроен на срабатывание при давлении 3,2кгс/см 2 .

7.1.2.Подготовка к пуску.

Путем осмотра убедиться в исправности трубопроводов, фланцевых соединении, арматуры. Проверить наличие и исправность приборов в предусмотренных местах.

Осмотреть оборудование: водогрейные котлы, подогреватели сетевой воды, РОУ, охладители конденсата, насосы, грязевик.

Подготовить к пуску насосы сетевой воды, конденсатные, подпиточные и насосы рециркуляции согласно инструкции. И проверить их путем кратковременного пуска.

Собрать схему для заполнения теплофикационной установки и теплосети для чего открыть задвижки:

1. на всасе и напоре сетевых насосах № Б-14-1÷4 ; № Б-55, 56, 57, 58;

2. на охладителях конденсата № 1,2,3 на входе и выходе;

3. на подпиточных насосах № 1,2,3; на насосах аварийной подпитки № 1,2 на всасе и напоре, собрать схему подачи подпиточной воды в обратную т/сеть;

4. открыть задвижки № Б-9, 10, 43, 26, 27;

5. на водогрейном котле или ПСВ на входе и выходе;

6. на баках аварийной подпитки, на насосы АВР;

7. открыть воздушники на обратной т/сети, водогрейных котлах, ПСВ, трубопроводах прямого и обратного водогрейных котлов (отм. 10м. площадка ДСА№ 3,4).

Остальные все задвижки на трубопроводах должны быть закрыты.

7.1.3. Заполнение системы.

Заполнение системы теплофикационной установки и теплосети для работы производится деаэрированной водой с деаэраторов № 1,2, для чего, открывается подача воды с деаэраторов через подпиточный узел в трубопровод обратной сетевой воды. Вода с деаэраторов самотеком поступает в т/сеть.

После поднятия давления в т/сети до 0,8÷1кгс/см 2 , включается в работу подпиточный насос и клапаном отрегулируется расход воды 10-20 т/час; заполнение т/сети идет до тех пор пока давление не поднимется до 2,5-3кгс/см 2 и через воздушники не пойдет вода. После этого закрываются задвижки на напорных трубопроводах сетевых насосов и задвижки № Б-8 на бойлерах. Закрываются воздушники. Включается автоматика подпитки т/сети (переведя ключ на блоке управления с положения «дист» на «АВТ»). При заполнении т/сети допускается параллельное заполнение сетевых насосов и ПСВ, конденсатоохладителей и водогрейного котла.

7.1.4. Включение системы на циркуляцию.

Включают один из сетевых насосов и прокачивают воду по системе, поддерживая подпиткой в обратном трубопроводе давление 2,5÷3кгс/см 2 и спуская периодически воздух из системы. Путем подключения сетевых насосов доводят давление в трубопроводе прямой сетевой воды до рабочего, поднятие производят постепенно, внимательно следя за давлением в обратной сетевой воде. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды регулируется нагнетательными задвижками сетевых насосов. Система считается заполненной, если подпитка не будет превышать 10-15т/час через 1 час работы насосов.

После включения системы на циркуляцию необходимо осмотреть все трубопроводы, арматуру и наличие не плотностей, все не плотности устраняются. Включаются в работу бойлерная установка или водогрейный котел.

В начальный период работы теплофикационной установки наблюдается большое скопление воздуха в сетевой воде, поэтому нужно периодически через 30-45 минут спускать воздух через воздушники верхних точек трубопроводов и оборудования.

Строго следить за подпиткой, т.к. в этот период происходит заполнение водой отопительных систем.

7.1.5. Обслуживание теплофикационной установки во время работы.

Оперативный персонал обслуживающий теплофикационную установку во время работы должен производить проверку работы (обход-осмотр) оборудования, механизмов, КИПиА с периодичностью не реже чем через 1 час.

Оперативный персонал должен следить за:

Температурой прямой сетевой воды и поддерживать по графику, в зависимости от температуры наружного воздуха (среднесуточной).

Отклонения от заданного режима должны быть не более:

1. По температуре прямой сетевой воды ± 3%;

2. По давлению в прямой сетевой воды ± 5% ;

3. По давлению в обратном трубопроводе ± 0,2 кгс/см 2 .

Изменение температуры на выходе из ТЭЦ должно быть равномерным со скоростью, не превышающей 30 0 С в час.

Температура обратной сетевой воды не должна превышать 70 о С, во избежание срыва сетевых насосов (запаривания).

Давление воды перед сетевыми насосами должно быть не менее 0,5кгс/см 2 , а при нормальном режиме 1,5-2,0 кгс/ см 2 во избежание подсоса воздуха в систему.

При наличии нагрузки горячего водоснабжения (ГВС) минимальная температура в подающем трубопроводе должна быть не ниже 70 0 С.

7.1.6. Вспомогательное оборудование теплофикационной установки.

7.1.6.1. Сетевые насосы.

Сетевые насосы предназначены для обеспечения циркуляции воды в т/сети, в схеме предусмотрены 4 насоса, работающих параллельно.

Эл. питание сетевых насосов предусмотрено раздельное т.е. с различных источников питания: СЭН№1,4 запитаны с 1-й секции шин (С.Ш.), СЭН № 2,3 со 2-й С.Ш.. Для обеспечения более безопасной и надежной работы теплофикационной установки в работе необходимо держать насосы запитанные с различных С.Ш..

Цепи управления задвижками оснащены блокировками.

Включение СЭН № 2,3,4 осуществляется на закрытые задвижки 57,56,65 соответственно. Цепи управления насосов и задвижек сблокированы, т.е. при открытой задвижке насос не включается.

Задвижки на напоре сетевых насосов № 57,56,65 включены в систему защиты т/сети, при отключении работающего сетевого насоса задвижка на напоре автоматически закрывается, для этого необходимо, чтобы избиратель управления (ИУ) задвижками находился в положении «дистанционное».

Избиратель управления задвижками имеет три положения:

1. отключено

2. местное

3. дистанционное

При местном управлении задвижка управляется кнопками у насоса «Откр.», «Закр», при необходимости останова задвижки в промежуточном положении нажимается кнопка «Стоп».

При установке ИУ задвижки в положение «Дист», задвижка управляется кнопками «Откр.», «Закр» на тепловом щите, останов задвижки в промежуточном положении происходит при отпускании кнопки управления.

Техническая характеристика.

Сетевой насос. Производительность 350 м 3 /час.

№ 1 Напор 9,0 кгс/см 2 .

ЗВ-200 х2 Мощность эл.двигателя 125 кВт.

Напряжение 0,4 кВ.

Число оборотов 1460 об/мин.

Сетевые насосы Производительность 1250 кгс/см 2 .

№ 2,3,4. Тип

Д 1250-125а. Напор 9-12,5кгс/см 2 .

Мощность эл.двигателя 630 кВт.

Напряжение 6кВ.

Число оборотов 1450 об/мин.

Ток /максим/ 72 А.

Порядок подготовки к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы, вывод ремонт сетевых насосов.

Сетевые насосы должны запускаться под руководством начальника смены, а в его отсутствие под руководством старшего машиниста котельной. После выхода из капитального или среднего ремонта, а также перед началом отопительного сезона – в присутствии начальника котельного и эл. цеха.

Сборка тепловой схемы, электросхемы и схемы КИП производится соответствующими специалистами смены по распоряжению начальника смены.

Внешним осмотром убедиться в исправности насоса:

1. наличие пальцев на полумуфтах;

2. надежность крепления ограждения п/муфт насоса и эл. двигателя;

3. наличие запаса сальниковой набивки на насосе и запорной арматуре;

4. наличие исправности манометров;

5. состояние анкерных болтов;

6. заземление эл. двигателя;

7. отсутствие посторонних предметов.

Убедится, что задвижка на напоре насоса закрыта (горит зеленая лампочка на пульте управления).

Открыть задвижку на всасе насоса, заполнить насос водой.

Избиратель управления задвижками установить в положение « дистанционно».

Ключом управления включить насос в работу, наблюдая за амперметром насоса, время пускового тока не должно превышать 10сек, если дольше, то насос необходимо отключить и выяснить причину неисправности.

После включения эл. двигателя насоса необходимо открыть задвижку на нагнетание следя за давлением в сети и током эл. двигателя.

Работа насоса на закрытую задвижку, во избежание перегрева воды, более 2-3 минут не допускается.

Во время работы следить за показаниями приборов, нагревом сальников и подшипников; температура подшипников не должна быть более температуры в помещении чем на 40-50 о С и не должна превышать 70 о С. Подтяжка сальников должна быть такой, чтобы вода из них просачивалась непрерывно редкими каплями.

Не допускать перегруза насоса, следя за нагрузкой по амперметру.

Резкие колебания стрелок приборов, а также шум и повышенная вибрация – это ненормальная работа; в этом случае необходимо остановить насос для устранения неисправностей.

Во время работы насоса категорически запрещается: вести на нем какие-либо ремонтные работы, регулировать затяжку сальников, оставлять на насосе посторонние предметы.

Останов насоса производится кнопкой «стоп» у каждого насоса или ключом дистанционного управления – после медленного закрытия (полного) задвижки на нагнетании, за исключением аварийных случаев.

У насосов, находящихся в резерве эл.схемы должны быть собраны, задвижки на всасе открыты.

При выводе в ремонт, насос должен быть отключен по воде (открыт спускник), разбирается эл. схема. На запорную арматуру и ключи управления вывешиваются таблички.

7.1.6.2. Подпиточный узел.

Подпиточный узел предназначен для компенсации утечек в т/сети и поддержании заданного давления в обратной теплосети. В качестве подпиточной воды применяется химочищенная деаэрированная вода. Схемой предусмотрена подача на подпитку речной воды, подпитка речной водой производится только в аварийных ситуациях с разрешения главного инженера.

Схема подпитки следующая: вода с деаэраторов поступает на подпиточные насосы откуда под напором, через регулирующий клапан, поступает в трубопровод обратной теплосети, регулирующий клапан автоматически поддерживает необходимое давление (2,5 кгс/см 2). Для производства ремонтных работ на клапане предусмотрена обводная линия (байпас).

Питательные насосы оборудованы АВР, т.е. при отключении работающего насоса автоматически включается в работу насос находящийся в резерве, для этого необходимо, чтобы ИУ резервного насоса находился в положении «резерв».

Техническая характеристика:

Подпиточные насосы Производительность 150м 3 /час.

сетевой воды Напор 5,0 кгс/см 2 .

№ 1,2,3 Тип К-80-50.

Мощность эл.двигателя 15квт.

Число оборотов 2990об/мин.

7.1.6.3. Узел аварийной подпитки.

Для аварийных ситуаций (порыв в теплосетях, резкое увеличение подпитки, выход из строя подпиточных насосов) предусмотрена аварийная подпитка т/сети, она включает в себя аварийные насосы и баки аварийной подпитки. Принцип работы следующий: при резком снижении давления в обратной т/сети автоматически включается насос аварийной подпитки и поднимает давление до рабочего, после чего отключается. Аварийная подпитка производится деаэрированной или химочищеной водой из баков АВР. Схемой предусмотрена работа насосов АВР в режиме подпиточных насосов (через регулировочный клапан, с ДСА). Насос аварийной подпитки № 3 дополнительно предназначен для подачи воды из баков АВР в деаэраторы.

Для включения насосов находящиеся в режиме АВР необходимо, чтобы ИУ насоса находился в положении «резерв».

Техническая характеристика:

Насосы АВР № 1,2,3 Производительность 90м 3 /час.

Тип К-90/50.

Напор 4,3кгс/см 2 .

Мощность эл.двигателя 18,5квт.

Число оборотов 2900об/мин.

Баки аварийной подпитки Полезный объем 300 м 3

№1,2 (общий)

7.1.7. Действия во время аварийных ситуаций.

7.1.7.1. Порыв в теплосетях (увеличенная подпитка).

При обнаружении повышенной подпитки (порыва в т/сетях) необходимо немедленно поставить об этом в известность начальника смены. Во время повышенной подпитки вести постоянный контроль за работой автоматики подпиточного узла, при сбое автоматики или недостаточной скорости работы регулирующего клапана необходимо перевести ИУ клапана на дистанционное управление. Следить за уровнем воды в ДСА, работающих на подпитку т/сети, и в баках АВР, поддерживая в них рабочий уровень, сообщить работникам ХВП об увеличенном потреблении деаэрированной, химочищенной воды. Вести контроль за работой насосов аварийной подпитки (своевременного включения и отключения), в случае сбоя в автоматике необходимо перевести управление насосов на дистанционное управление, для чего ключ управления перевести в положение «дист».

В случае если мощности подпиточного узла или ХВП не хватает для компенсации утечки и наблюдается тенденция к снижению давления в обратной т/сети необходимо произвести останов находящегося в работе водогрейного котла или ПСВ (по распоряжению начальника смены) и снизить давление в прямой т/сети до 4-5 кгс/см 2 (снижение давления производить только при снижении температуры после котла или бойлера до 140 0 С). При дальнейшем снижении давления в трубопроводе обратной т/сети необходимо (по распоряжению начальника смены) снизить давление в прямой т/сети, вплоть до отключения сетевых насосов и оставить т/сеть под давлением обратной т/сети 2,5кгс/см 2 .

После устранения неисправностей (порывов) в т/сети и снижения подпитки до 30т/час необходимо (по распоряжению начальника смены) произвести включение в работу сетевых насосов и восстановление гидравлического режима работы, после чего включить в работу водогрейный котел или ПСВ.

7.1.7.2. Гидроудары в теплосетях.

Гидроудары в т/сетях могут возникнуть из за вскипание воды и образование сжимаемой фазы в трубной системе котла, бойлера, рециркуляционных трубопроводах и трубопроводах прямой сетевой воды (т.е. в гидравлическом тракте) это происходит при снижении давления сетевой воды ниже температуры насыщения воды. Причиной является утечка в системе, превышающих мощность подпиточного узла, а также в случаях исчезновения напряжения на одном или всех работающих сетевых насосах (их останове).

Действия персонала:

В случае исчезновения напряжения на одном из работающих сетевых насосов или отключением его защитой, для исключения самозапуска насоса, обслуживающий персонал обязан установить ключи управления в положение «Отключено»;

В следствии понижения давления сетевой воды:

1. При работе на водогрейном котле ниже 8кгс/см 2 произойдет отключение котла защитой.

2. При работе на ПСВ – резко повысится давление пара в корпусе ПСВ и на РОУ № 3,4, срабатывают предохранительные клапана РОУ, оперативный персонал обязан немедленно закрыть задвижки подачи пара на ПСВ.

При отключении одного из сетевых насосов повторное включение или выключение резервного насоса допускается, если давление за котлом, бойлером будет более 5,5кгс/см 2 и температура воды за котлом, бойлером менее 161 о С.

В случае падения давления воды ниже 5,5кгс/см 2 необходимо отключить все сетевые насосы.

Давление в обратном сетевом трубопроводе при отключении сетевых насосов повысится до 4-4,5кгс/см 2 и в дальнейшем поддерживаться на данном уровне подпиточным узлом, для предотвращения срабатывания воды через предохранительный клапан на обратной сетевой воде необходимо на его рычаг повесить дополнительный груз (находится возле предохранительного клапана, окрашен в красный цвет с белыми полосами).

Необходимо помнить, что при отключении сетевых насосов образуется сжимаемая фаза наличия пара в котле, бойлере в трубопроводах рециркуляции и прямой сетевой воды. Для ее ликвидации производится расхолаживание котла со скоростью, равной мощности подпиточного узла, насосы рециркуляции должны находится в работе.

Контролируется наличие паровых пробок в котле, бойлере и трубопроводах через «воздушники». При появлении из «воздушников» воды, последние закрываются.

Включение сетевого насоса производится только в случае отсутствия сжимаемой фазы /пара/ на всех «воздушниках» и снижение подпитки т/сети до среднего значения или несколько большего. В случае, если расход подпиточной воды не снизился до прежнего уровня, необходимо еще раз проверить все воздушники. Увеличенная подпитка при отсутствии пара на воздушниках свидетельствует о порыве теплотрассы. Во избежание размораживания трубопроводов потребителей необходимо включить сетевой насос для циркуляции воды.

Пуск сетевого насоса производится на закрытую задвижку, и медленному ее открытию со скоростью подъема давления в трубопроводе прямой сетевой воды, равной 0,2кгс/см 2 в минуту.

В случае появления гидроударов при открытии задвижки на нагнетание СЭН последняя должна быть закрыта, насос остановлен и вновь проверены все «воздушники».

После проверки всех воздушников и удаления пара вновь запустить сетевой насос. При пуске сетевого насоса контролируется расход сетевой воды и температуры сетевой воды за котлом и бойлером на выходе из ТЭЦ, при снижении давления в обратном трубопроводе до 3,2 кгс/см 2 дополнительный груз с предохранительного клапана необходимо снять.

При повышении давления в трубопроводе прямой сетевой воды до 5,6кгс/см 2 , наличии циркуляции воды, отсутствии гидроударов в системе, и при давлении в трубопроводе обратной сетевой воды 2,5кгс/см 2 путем включения дополнительных сетевых насосов доводя гидравлический режим теплосети до заданного.

При снижении расхода подпиточной воды до 30т/час производят пуск котла, бойлера.

7.1.8. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование.

Показывающие самопишущие приборы:

1. Давление в трубопроводе прямой сетевой воды.

2. Давление в трубопроводе обратной сетевой воды до грязевика и после грязевика.

3. Расход прямой и обратной сетевой воды.

4. Температура в трубопроводах прямой и обратной на город (с города).

5. Температура сетевой воды на завод.

6. Температура сетевой воды в обратном трубопроводе (общая).

7. Расход воды на подпитку т/сети.

Автоматическое регулирование:

1. Расход воды на подпитку т/сети;

Для дистанционного управления каким-либо из параметров, переключатель на блоке управления соответствующего регулятора переводится в положение «дистанционно» и управление регулирующим органом производится кнопками «больше», «меньше», положение регулирующих органов контролируется по индикаторам положения.

Дистанционное управление осуществляется по следующим параметрам:

1. Давление в трубопроводе прямой т/сети (задв. 56,55,57).

2. Регулятор температуры прямой сетевой воды (Р.Т.).

Технологическая сигнализация осуществляется по следующим параметрам:

1. Повышение давления прямой сетевой воды до 8,4кгс/см 2 .

2. Понижение давления прямой сетевой воды до 7,6кгс/см 2 .

3. Понижение давления обратной сетевой воды до 2,3кгс/см 2 .

4. Повышение давления обратной сетевой воды до 2,7кгс/см 2 .

5. Уровень в ПСВ: понижение до –200мм,

повышение до +200мм.

Схема защиты обеспечивает восстановление заданных параметров:

1. Включение в работу резервного подпиточного насоса АВР.

2. Включение насоса аварийной подпитки при падении давления обратной сетевой воды до 2,2кгс/см 2 ; отключение насоса аварийной подпитки при достижении давления обратной сетевой воды до 2,1кгс/см 2 .

7.2. Редукционно-охладительные установки.

7.2.1.Описание, техническая характеристика.

РОУ – редукционно-охладительная установка предназначена для понижения давления пара, идущего от котлов на бойлер и в цеха завода на технологию (с РОУ№5 пар подается только на ДСА) и частичного снижения температуры за счет дросселирования. Установки снабжены автоматическими и дистанционными регуляторами давления, запорной арматурой (задвижками на входе острого пара и выходе редуцированного пара), предохранительными клапанами, системой дренажей, на входе и выходе пара установлены манометры.

РОУ-редукционно Производительность 40т/час (РОУ№ 3,4)

охладительные 30 т/час (РОУ№1)

установки 20 т/час (РОУ№5)

Давление острого пара 13кгс/см 2. .

Температура до РОУ 250 о С.

Давление пара после РОУ 2-2,5кгс/см 2 .

Температура после РОУ 180 о С.

7.2.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.

Перед пуском в работу необходимо путем обхода-осмотра необходимо убедится в исправности паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, проверить наличие манометров, убедится в наличии напряжения на управлении арматурой. При закрытых задвижках на входе и выходе опробовать работу регулирующего клапана после чего его закрыть. Проверить исправное состояние вентиле и дренажей, после чего закрыть их.

Для пуска в работу необходимо:

Открыть вентиль дренажа перед входной задвижкой и прогреть паропровод от ГПК (главного парового коллектора);

Медленно приоткрывая входную задвижку прогреть РОУ, давление при этом не должно превышать 0,2 – 0,5 кгс/см 2 , время прогрева не менее 20 мин.;

Во время прогрева производится проверка срабатывания предохранительного клапана, путем принудительного подрыва;

После прогрева открывается выходная задвижка;

Производится подъем давления регулирующим клапаном, подъем давления ведется со скоростью 0,1-0,15кгс/см 2 в минуту;

Закрываются дренажи по высокой и низкой стороне.

Во время работы РОУ необходимо вести наблюдения за параметрами пара и расходом, разовое изменение нагрузки не должно превышать 2-4т/час. При работе т/генератора необходимо помнить, что паровая турбина работает с противодавлением (подача пара после турбины на паровой коллектор РОУ) и при изменении на ней нагрузки, для сохранения параметров подаваемого пара потребителям, необходимо соответственно изменять нагрузку на РОУ. Периодически производить обходы осмотры во время которых обращать внимание на исправность паропроводов, фланцевых соединений, арматуры и опор, манометров. Производить периодические проверки срабатывания предохранительных клапанов (1 раз в неделю, по графику), путем их принудительного подрыва, проверка производится в присутствии начальника смены или начальника котельного цеха.

7.2.3. Останов, аварийный останов.

При выключении РОУ из работы необходимо:

Постепенно снизить нагрузку регулирующим клапаном, перераспределяя нагрузку на другие РОУ;

Открыть вентиль дренажа после РОУ (перед выходной задвижкой);

Закрыть входную задвижку;

Для остановки на длительное время необходимо закрыть задвижку на выходе РОУ;

РОУ должно быть немедленно остановлено в случаях:

Разрыва паропровода;

Неисправности манометров и невозможности их замены;

Неисправности предохранительного клапана;

В случае пожара угрожающего персоналу или могущего привести к развитию аварии.

7.2.4. Вывод в ремонт.

Ремонт РОУ производится с оформлением наряда-допуска.

Для вывода РОУ в ремонт необходимо произвести действия указанные в П7.2.3. для его останова, после чего необходимо разобрать эл. схеы приводов арматуры и вывесить запрещающие плакаты, запорная арматура должна быть закрыта на замки (с помощью цепей). Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.

7.3. Паропроводы высокого давления, от паровых котлов до РОУ.

7.3.1. Описание, схема паропроводов.

Паропроводы предназначены для подачи пара от паровых котлов до ГПК откуда он подается на РОУ и паровую турбину.

Конструкция трубопроводов выполнена из стальных труб, соединенных сваркой; Присоединение арматуры к трубопроводам фланцевое и бесфланцевое (приваное). Для обеспечения температурных расширений имеются компенсаторы. Трубопроводы проложены с использованием опор и подвесок. Дренажные и воздушные вентили, установленные на трубопроводах, обеспечивают сброс среды при эксплуатации и при выводе в ремонт. Снаружи трубопроводы имеют теплоизоляционное покрытие. Для контроля за параметрами трубопроводы оснащены средствами КИП (манометрами, термометрами).

7.3.2. Подготовка к пуску, пуск в работу, обслуживание во время работы.

7.3.2.1.Подготовка к пуску.

Включает следующее:

Проверку технического состояния трубопровода и его элементов наружным осмотром (компенсаторы, КИП и А, изоляция; отсутствие посторонних предметов, загромождений);

Проверку и установку (согласно схемы) положения арматуры (открыто, закрыто);

Проверку исправности и готовности к работе КИП и А (манометры установить с помощью трехходовых кранов в рабочее положение; перед установкой термометра в гильзу залить минеральное масло; дежурному электромонтеру ТАИ проверить подключение датчиков, приборов);

Проверку исправности и готовности к работе оборудования (в том числе резервного), включаемого в работу совместно с трубопроводом;

Проверку безопасности (отсутствие посторонних предметов, загромождений, наличие ограждений, изоляции, знаков безопасности); отсутствие ремонтных работ, посторонних лиц на пускаемом в работу трубопроводе и его элементах.

7.3.2.2.Пуск в работу паропровода.

Прогрев паропровода осуществлять медленной подачей пара в паропровод при открытых дренажах на всей протяженности трубопровода. Если через дренажи не обеспечить сброс конденсата, оставшегося в паропроводе, то при подаче пара обязательно возникнут гидроудары могущие привести к разрывам. Сигналом к закрытию дренажа служит выход насыщенного (без крупных капель воды) пара. Это также, является и сигналом к завершению прогрева определенного участка паропровода. В случае появления гидравлических ударов в трубопроводе, немедленно снизить количество пара, подаваемого на прогрев; в отдельных случаях и прекратить полностью с последующей проверкой системы дренажей. Время прогрева паропровода зависит от длины участка; необходимо при прогреве постоянно контролировать прогреваемость массивных элементов (фланцы, арматура) и, соответственно, при прогреве обеспечить контроль за состоянием соединений, опор, компенсаторов, видимых сварных швов.

7.3.2.3. Работа паропроводов.

Во время работы оперативный персонал должен следить за исправностью трубопроводов, их элементов (арматуры, дренажных линий, компенсаторов, соединений), КИП и А и обеспечивать рабочие параметры (по заданному графику).

7.3.3. Останов, аварийный останов. Останов паропровода.

Останов трубопровода производится совместно с оборудованием (котел, ПСВ) или автономно (участок паропровода) путем медленного снижения давления в трубопроводе и доведения его до полного падения. После останова на паропроводе открыть дренажные линии для удаления конденсата.

Аварийный останов паропровода. Производится в случаях:

Разрыва трубопровода;

Пожара или других стихийных бедствий, угрожающих персоналу и оборудованию.

При аварийном останове немедленно (совместно с оборудованием согласно инструкции по эксплуатации) произвести отключение трубопровода (закрытие запорной арматуры на трубопровод или его участок).

7.3.4. Вывод в ремонт.

Ремонт трубопровода производится по наряду – допуску, выданному в установленном порядке.

До начала ремонта трубопровод должен быть отделен от оборудования и всех других трубопроводов заглушками или отсоединен. При бесфланцевой арматуре отключение производится двумя запорными органами (вентиль, задвижка) при наличии между ними дренажного устройства диаметром условного прохода не менее 32мм., имеющего соединение с атмосферой. Приводы задвижек, вентилей должны быть заперты на замок. Толщина применяемых при отключении заглушек и фланцев определяется расчетом. Заглушка должна иметь выступающую часть (хвостовик).

Прокладки между фланцем и заглушкой должны быть без хвостовиков.

Перед допуском ремонтного персонала к ремонту необходимо убедится в отсутствии давления по манометру и открытием связи с атмосферой.

1. Область применения. .......................................................................................... 2

3. Обозначения и сокращения …………………………………………………... 2

4. Общие положения… …………………………………………………………… 3

5. Эксплуатация паровых и водогрейных котлов и КВО. …………………... 4

5.1. Эксплуатация паровых котлов и КВО …………………………………… 4

5.1.1. Техническая характеристика котла К-50-14/250………………………………………….. 4

5.1.2. Краткое описание котла…………………………………………………………………….. 4

5.1.3. Подготовка котлоагрегата к растопке……………………………………………………… 5

5.1.4. Начало растопки котла……………………………………………………………………… 7

5.1.5. Порядок растопки…………………………………………………………………………… 8

5.1.6. Включение котла в общий паропровод…………………………………………………… 9

5.1.7. Обслуживание работающего котла………………………………………………………... 10

5.1.8. Останов котла……………………………………………………………………………….. 12

5.1.9. Аварийный останов котла………………………………………………………………….. 13

5.1.10. Эксплуатация КИПиА……………………………………………………………………... 14

5.1.11. Вывод котла в ремонт……………………………………………………………………… 17

5.1.12. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования……………………………… 18

5.1.12.1. Тягодутьевые машины…………………………………………………………………… 18

5.1.12.2.Система пылеприготовления. …………………………………………………………... 19

Скребковый питатель СПУ 500/4060…………………………………………………… 19

Молотковая мельница ММА – 1300/944………………………………………………. 19

5.1.12.3. Скруббер центробежный МП-ВТИ……………………………………………………… 21

5.1.12.4. Питательные трубопроводы и насосы.............................................................................. 23

5.2. Эксплуатация водогрейных котлов и КВО… ………………...………….. 24

5.2.1. Техническая характеристика котла КВГМ-50/150………………………………………. 24

5.2.2. Краткое описание котла……………………………………………………………………... 24

5.2.3. Подготовка котлоагрегата к растопке………………………………………………… .…. 26

5.2.4. Растопка котлоагрегата……………………………………………………………………... 28

5.2.5. Обслуживание котла во время эксплуатации…………………………………………...…. 29

5.2.5.1.Перевод горелок со сжигания газа на сжигание мазута……………………………..….. 30

5.2.5.2. Перевод горелок при работе на мазуте на сжигание газа…………………………….… 30

5.2.6. Останов котла…………………………………………………………………………..……. 31

5.2.6.1.Останов котла работающего на мазуте………………………………………………..….. 31

5 .2.6.2. Останов котла работающего на газе…………………………………………………..…. 31

5.2.7. Аварийный останов котла………………………………………………………………...… 31

5.2.8. КИП и А, сигнализация, средства дистанционного управления, защиты………………. 32

5.2.9. Вывод котлоагрегата в ремонт……………………………………………………………… 34

5.2.10. Эксплуатация котельно-вспомогательного оборудования…………………………..….. 35

5.2.10.1. Тягодутьевые машины………………………………………………………………...… 35

5.2.10.2. Насосы рецеркуляции………………………………………………………………...…. 35

6 .Эксплуатация сосудов работающих под давлением……………………..… 36

6.1. Эксплуатация деаэраторов……………………………………………….... 36

6.1.1. Описание, техническая характеристика………………………………………………..…. 36

6.1.2. Подготовка к пуску……………………………………………………………………..….. 37

6.1.3. Пуск в работу……………………………………………………………………………..… 37

6.1.4. Обслуживание во время работы………………………………………………………..…. 38

6.1.5. Останов деаэратора…………………………………………………………………………. 38

6.1.6. Аварийный останов ДСА…………………………………………………………………… 38

6.1.7. КИПиА, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 39

6.1.8. Вывод в ремонт…………………………………………………………………………….. 39

6.2. Эксплуатация подогревателей сетевой воды, бойлерной установки…. 40

6.2.1. Подогреватель сетевой воды ПСВ-315…………………………………………………… 40

6.2.1.1.Описание, техническая характеристика………………………………………………….. 40

6.2.1.2.Подготовка к пуску………………………………………………………………………... 40

6.2.1.3.Включение в работу……………………………………………………………………….. 41

6.2.1.4. Пуск подогревателя в параллельную работу с работающим подогревателем. ……… 41

6.2.1.5.Пуск подогревателя в параллельную работу с водогрейным котлом…………………. 42

6.2.1.6. Останов подогревателя сетевой воды…………………………………………………… 42

6.2.1.7. Отключение подогревателя из параллельной работы с другим подогревателем…… 42

6.2.1.8.Отключение подогревателя из параллельной работы с водогрейным котлом……….. 42

6.2.1.9. Аварийный останов подогревателя сетевой воды……………………………………... 42

6.2.1.10. КИП, сигнализация, дистанционное управление, авторегулирование……………… 43

6.2.1.11. Вывод в ремонт………………………………………………………………………….. 44

6.2.1.12. Вспомогательное оборудование ПСВ (бойлерной установки)………………………. 44

6.3. Эксплуатация сепаратора н/продувок, расширителя п/продувок…….. 46

6.3.1.Описание техническая характеристика……………………………………………………. 46

6.3.2. Подготовка к пуску, пуск, обслуживание во время работы. ……………………………. 47

6.3.3. Останов, аварийный останов……………………………………………………………… 47

6.3.4.Вывод в ремонт……………………………………………………………………………… 48

7. Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды………………………. 48

Отменены в связи с выходом .

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см 2) или горячую воду с температурой выше 115 °С.

Правила обязательны для исполнения руководителями и специалистами, занятыми проектированием, изготовлением, монтажом, наладкой, ремонтом, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией трубопроводов пара и горячей воды.

В связи с введением в действие настоящих Правил после их официального опубликования считаются утратившими силу Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (ПБ 03-75-94) (приказ Госгортехнадзора России от 17.07.03 № 156).

I. Общие положения

1.1. Назначение и область применения настоящих Правил, классификация трубопроводов

1.2. Ответственность за нарушение настоящих Правил

1.3. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

1.4. Трубопроводы и полуфабрикаты, приобретаемые за границей

II. Проектирование

2.1. Общие положения

2.2. Криволинейные элементы

2.3. Сварные соединения и их расположение

2.4. Прокладка трубопроводов

2.5. Компенсация теплового расширения

2.6. Опорно-подвесная система

2.7. Дренажи

2.8. Арматура и редуцирующие устройства

III. Материалы и полуфабрикаты

3.1. Общие положения

3.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования

3.3. Листовая сталь

3.4. Стальные трубы

3.5. Стальные поковки, штамповки, сортовой и фасонный прокат

3.6. Стальные отливки

3.7. Крепеж

3.8. Чугунные отливки

3.9. Цветные металлы и сплавы

3.10. Требования к сталям новых марок

IV. Изготовление, монтаж и ремонт

4.1. Общие положения

4.2. Сварка

4.3. Термическая обработка

4.4. Контроль. Общие положения

4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски

4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль

4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль

4.8. Контроль стилоскопированием

4.9. Измерение твердости

4.10. Механические испытания, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию

4.11. Нормы оценки качества

4.12. Гидравлическое испытание

4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях

V. Регистрация, техническое освидетельствование, разрешение на эксплуатацию

5.1. Регистрация

5.2. Техническое освидетельствование

5.3. Разрешение на эксплуатацию

VI. Организация безопасной эксплуатации и ремонта

6.1. Организация безопасной эксплуатации

6.2. Обслуживание

6.3. Организация ремонта

VII. Окраска и надписи на трубопроводах

VIII. Контроль за соблюдением Правил

Приложение 1. Основные термины и определения

Приложение 2. Паспорт трубопровода

Приложение 3. Форма свидетельства об изготовлении элементов трубопровода

Приложение 4. Форма свидетельства о монтаже трубопровода

Приложение 5. Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, работающих под давлением

Приложение 6. Подразделение сталей на типы и классы

Приложение 7. Определение понятий однотипных и контрольных сварных соединений

Приложение 8. Нормы оценки качества сварных соединений

Выбор труб.

При выборе типов труб для устройства трубопроводов горячей воды и пара следует руководствоваться таблицей 1.

При выборе материала труб и арматуры для стационарных трубопроводов, которые транспортируют водяной пар или горячую воду с давлением более 2 ати и температурой более 120°С, руководствуются Правилами Котлонадзора. Эти правила не распространяются на временные трубопроводы со сроком действия не более б месяцев и на все трубопроводы с наружным диаметром, меньше 75 мм, независимо от давления и температуры транспортируемой среды.

Все трубопроводы, на которые распространяются правила Котлонадзора, подразделяются в отношении предъявляемых требований к качеству материала труб на четыре категории (таблица 2).

Таблица 2.

Материал труб по химическому составу и механическим свойствам должен в свою очередь удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3 и 4.

Таблица 3.

Химический состав материала труб.

Таблица 4.

Механические свойства материала труб.

Для труб третьей категории и четвертой категории разрешается применение материала с пределом прочности до 55 кг/см2 и относительным удлинением десятикратного образца не менее 12%, при этом необходима предварительная проверка материала на свариваемость.

Необходимо учесть, что на всех трубопроводах, подлежащих контролю Котлонадзора, устанавливается стальная арматура (вентили, задвижки и пр.) за исключением случаев, указанных в таблице 5, когда допускается установка и чугунной арматуры.

Таблица 5 .

Трубопроводы пара и горячей воды. Выбор труб. Изгиб трубы.

Следует принять во внимание, что на участках трубопроводов с естественной компенсацией или с гнутыми П-образными компенсаторами устанавливаемую чугунную арматуру рекомендуется защищать от тангенциальных напряжений направляющими опорами.

Изгиб трубы.

Наименьший радиус кривизны у компенсаторов, отводов и пр. принимается:

а) радиус кривизны берется не меньше, чем 2,5 от внешнего диаметра трубы, при изгибании труб в нагретом состоянии с набитым песком,

б) радиус кривизны берется не меньше 4-х внешних диаметров трубы, при изгибании труб без набивки песком и в холодном состоянии,

в) при изгибании складчатых отводов или колен при нагреве газовой горелкой радиус кривизны обязан быть не меньше, чем 2,5 от внешнего диаметра трубы.

Для всех категорий, кроме 1-а, когда конструкция трубопровода и условия монтажа не допускают применения указанных минимальных радиусов кривизны, а также для труб больших диаметров следует колена, отводы и пр. изготавливать сварными из отдельных секторов, это относится как к бесшовным, так и к сварным трубам.

Трубопроводы пара и горячей воды
Трубопроводы пара и горячей воды. Выбор труб. Изгиб трубы.При выборе типов труб для устройства трубопроводов горячей воды и пара следует руководствоваться та…

В парогенераторах высокого давления с температурой перегретого пара выше 450°С для труб поверхностей нагрева применяют сталь 15ХМ, а для паропроводов и камер (коллекторов) стали 15ХМ и 12МХ. Сталь 12МХ содержит меньше углерода и меньше хрома, ее можно применять при температуре стенки до 510°С, а сталь 15ХМ - до 550°С.

С повышением параметров пара вместо сталей 12МХ и 15ХМ применяли более жаропрочные стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф, первая - для поверхностей нагрева, коллекторов, паропроводов, а вторая - только для коллекторов и паропроводов. Практически трубы и паропроводы из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф работали при температуре перегретого пара до 570°С. Для этих сталей очень важно соблюдать режим оптимальной термической обработки при выплавке, изготовлении на трубных заводах, гнутье и сварке на котлостроительных заводах и сварке в процессе монтажа.

При работе труб поверхности нагрева с температурой стенки до 620°С их изготовляют из стали 12Х2МФСР, которая имеет более высокую окалиностойкость и менее чувствительна к колебаниям режима термической обработки. Однако в трубах из стали 12Х2МФСР чаще обнаруживаются металлургические дефекты по сравнению с трубами из вышеприведенных сталей.

Трубы для парогенераторов высоких и сверхкритических давлений изготовляют в соответствии с требованиями МРТУ 14-4-21-67.

12%-ная хромистая сталь ЭИ756 (1Х12В2МФ) и другие 12%-ные хромистые стали применяют для труб пароперегревателей, они могут надежно служить при температуре стенки до 620 °С.

Сталь ЭИ756 используется также для главных паропроводов и коллекторов перегретого пара парогенераторов высокого и сверхкритического давлений.

В выпускаемых в настоящее время для электростанций парогенераторах хромомолибденовые стали заменены хромомолибденованадиевыми, жаропрочность которых несколько выше.

Для пароперегревателей, коллекторов и паропроводов, работающих при температуре стенки до 630°С, применяют аустенитную сталь Х18Н12Т. Эта сталь обладает высокой жаропрочностью и окалиностойкостью, а кроме того, практически нечувствительна к небольшим повышениям рабочих температур сверх расчетных.

Трубы из стали Х18Н12Т с большой толщиной стенки плохо свариваются - в сварных соединениях часто появляются трещины. Для трубопроводов большой толщины со сварными соединениями ЦНИИТМАШ рекомендует сталь Х16Н9М2.

Для поверхностей нагрева и паропроводов с температурой металла 650-680°С используют следующие аустенитные стали: ЭП17 (Х17Н14В2БР), ЗГИ84 (Х16Н16В2МБР) и ЭИ695Р (Х14Н19В2БР). У этих сталей почти одинаковы жаропрочность, окалиностойкость и стабильность свойств в эксплуатации. Однако газовая коррозия труб из этих сталей в продуктах сгорания мазута при температуре наружной поверхности трубы более 650°С довольно значительна (утонение стенки до 1 мм за год).

Паропроводы из сталей и трубы для парогенераторов
В парогенераторах высокого давления с температурой перегретого пара выше 450°С для труб поверхностей нагрева применяют сталь 15ХМ, а для паропроводов и камер

Труба – паропровод

Трубы паропроводов должны пропускать большие объемы пара при предусмотренном конструкцией давлении в течение всего периода эксплуатации станции, который может достигать 100000, 160000 или 215000 ч в зависимости от вида применяемого топлива.

Трубы паропроводов и другие горячие части, на которые возможно попадание (и воспламенение) масла, должны, помимо изоляции, обшиваться металлическими кожухами.

Трубы паропроводов особо большой толщины стенки и диаметра могут изготовляться путем прессования. Этот способ используют также для изготовления труб малого диаметра из труднодеформируемых сталей, а также для изготовления плавниковых труб. Последние можно получить и путем прокатки.

Исследовались трубы паропровода первичного тракта (140 ат), однако полученные зависимости в основном применимы и для паропроводов промежуточного перегрева.

Гибы труб паропроводов из перлитных сталей подвергают высокому отпуску. В то же время гибы труб поверхностей нагрева из перлитных и феррито-марген-ситных сталей не подвергают последующей термической обработке. Жаропрочность металла в наклепанном состоянии понижена. Гибы труб поверхностей нагрева из аустенитных сталей подвергают после холодной гибки аустенизации, чем полностью восстанавливается работоспособность их металла.

Нагреву труб паропровода должна предшествовать пробная ВТО макетной трубы. Временного положения, разрезается на две части. Одна половина этой трубы используется в качестве макетной, а другая подвергается ВТО совместно с одной из труб штатного комплекта или с одним из его блоков.

У труб паропроводов с условным диаметром 50 мм и выше, работающих под давлением свыше 15 кГ / см2, места гибов, недоступные для визуального осмотра, подлежат рентгенографированию. Очищают трубы металлическими щетками, а у труб для ответственных трубопроводов, например для паропроводов, промывают внутреннюю полость 5 % – ным раствором соляной кислоты. После промывки кислотой трубы промывают проточной водой.

Подгибка труб паропроводов из стали мартенсито-ферритного класса в условиях монтажа не разрешается.

Остаточная деформация труб паропроводов и коллекторов измеряется при отсутствии давления в системе и температуре стенки трубы не выше 50 С по реперам микрометром с точностью до 0 05 мм. Результаты измерений остаточной деформации необходимо записать в формуляр, приведенный ниже.

Моделирует сварку труб паропровода с коллектором. Сварку выполняют в два приема: сначала заполняют слоями одну половину кольцевой канавки, затем другую.

Нагреву всех труб паропровода должна предшествовать пробная термическая обработка макетной трубы. Труба, вырезанная для исследования структуры и свойств перед восстановительной термообработкой, разрезается на две части. Одна часть используется в качестве макетной, а другая – подвергается восстановительной термической обработке совместно с одной из труб штатного комплекта или с одним из его блоков.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Большая Энциклопедия Нефти и Газа Труба – паропровод Трубы паропроводов должны пропускать большие объемы пара при предусмотренном конструкцией давлении в течение всего периода эксплуатации

Как выбрать уклоны для паропроводов, трубопроводов воды и мазутопроводов? Для чего трубопроводы ставятся с уклоном и что в этом уклоне учитывается?

Горизонтальные участки трубопроводов кладут с уклонами для того, чтобы:

• Обеспечить полный сток воды при опорожнении трубопровода
• Отвести образовывающийся конденсат в паропроводах и трубопроводах сжатого воздуха.

Что такое уклон трубопровода или паропровода?

на чертеже показан уклон паропровода высокого давление по направлению движения пара

Под заданным (монтажным) уклоном трубопровода понимается уклон прямой линии, соединяющий нижние точки трубы в местах крепления трубопровода, при его холодном состоянии (при монтаже) с учетом холодного натяга.

Уклоны трубопроводов воды

Монтажный уклон любых горизонтальных участков водоводов принимается не менее 0,002, направление уклона может быть любым, как в сторону движения воды, так и в противоположную.

Уклоны паропроводов

монтажный и действительный уклон трубопровода

Трубопроводы, работающие при температуре выше 400 С, с течением времени, в результате ползучести металла, получают, кроме того, остаточные, постепенно нарастающие прогибы. Эти остаточные прогибы могут в несколько раз превышать упругие прогибы в пролетах трубопровода.

Горизонтальные участки паропроводов должны иметь уклон по направлению движения среды не менее 0,004 при достижении температуры пара в паропроводах, равной температуре насыщения при рабочем давлении.

Для паропроводов с меняющимся направлением потока направление уклона выбирается исходя из удобства организации дренажа и компоновочных соображений.

На чертеже показан уклон трубопроводов напора сетевых насосов к подогревателю сетевой воды

Уклон дренажей

Уклон дренажных труб принимается не менее 0,003.

Уклоны мазутопроводов

Для нефтемазутопроводов уклон должен быть не менее 0,005

Как выбрать минимальный уклон трубопровода

Величина минимальных монтажных уклонов описанных выше учитывает:

• Пороги, образуемые подкладными кольцами
• Пороги образующиеся при сварке труб различной толщины

Уклоны трубопроводов на промышленных объектах

Мы в энергетике подчиняемся федеральным нормам и правилам в области промышленной безопасности(правила действуют для пара давлением выше 0,07 МПа и воды под давлением с температурой выше 115 С), в которых есть пункт 70, где указано:

• Трубопроводы пара и горячей воды должны иметь уклон не менее 4 мм на метр
• Тепловые сети прокладываются с уклоном не менее 2 мм на метр

Какой должен быть уклон у труб и паропроводов?
», Какой должен быть уклон у труб и паропроводов? | Все о тепловых электрических станциях

Читайте о требованиях, которые устанавливают Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Скачайте текст этого документа.

Читайте в статье:

Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов

Главное назначение ПБ 10-573-03 – установить требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту, эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, рабочим телом в которых является водяной пар с давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс.кв.см), а также вода с температурой более 115 °С. Согласно Федеральному закону № 116-ФЗ «О промышленной безопасности», все подобные конструкции представляют потенциальную опасность, поэтому при работе с ними нужно четко следовать установленному порядку.

Прежде всего, мы должны уточнить, что данные Правила больше не действуют. Они были утверждены Постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.2003 № 90. Последняя редакция этого документа утратила силу 22 декабря 2014 года. ПБ 10-573-03 были заменены на федеральные нормы, которые регулируют вопросы безопасности при использовании оборудования с давлением, превышающим 0,07 МПа.

Эксплуатация трубопроводов пара и горячей воды

		Рабочие параметры среды
		Температура, °С	давление, МПа (кгс/см2)
			не ограничено
		свыше 520 до 560	не ограничено
		свыше 450 до 520	не ограничено
			более 8,0 (80)
		свыше 350 до 450
			более 4,0 (40) до 8,0 (80)
		свыше 250 до 350
			более 1,6 (16) до 4,0 (40)
		свыше 115 до 250	более 0,07 (0,7) до 1,6 (16)

Производственная безопасность обеспечивается контролем на всех этапах работы, начиная с проектирования. Проект должен быть технически обоснованным, отвечать нормам действующего законодательства. Работу по его подготовке можно доверять только специализированным организациям, которые имеют все необходимые разрешения и квалифицированных работников.

На начальной стадии проектировщики рассчитывают конструкцию на прочность, устанавливают давление, температурное расширение, общую массу, множество других параметров. Наибольшее внимание уделяют конструкции криволинейных элементов, поскольку именно они считаются «слабым звеном» любой системы, работающей под давлением .

Главное требование при изготовлении, монтаже и, в дальнейшем, при ремонте трубопроводов пара и горячей воды – четко следовать проекту и инструкциям производителя. Важно контролировать весь процесс, своевременно выявляя отклонения от геометрических параметров и появление различных дефектов. Для этого используют целый ряд методов – например, ультразвуковой или радиографический контроль. Они подробно описаны в ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 14202-6 соответственно.

После того, как первичные работы были выполнены, нужно получить необходимые разрешения. Прежде всего, систему следует зарегистрировать в государственном реестре опасных производственных объектов, как этого требует «О регистрации объектов в государственном реестре опасных производственных объектов».

Как обеспечить безопасность сотрудников при работе в колодцах

В различных отраслях экономики количество пострадавших при проведении работ в заглубленных помещениях и емкостях, коллекторах и колодцах в результате отравления вредными веществами ежегодно составляет от 2 до 8,5 процента от общего числа несчастных случаев на производстве с тяжелыми последствиями. Читайте в журнале "Справочник специалиста по охране труда", как обеспечить безопасность персонала и окружающих при проведении работ в колодцах.

На следующем этапе трубопровод проходит регистрацию в органах Ростехнадзора. Для этого владелец направляет заявление вместе с комплектом документов:

• паспорт ТП;
• исполнительная схема изделия;
• свидетельство об изготовлении элементов ТП;
• свидетельство о монтаже;
• акт приемки владельцем от монтажной организации.

После этого понадобится провести техническое освидетельствование (ТО). Для этого нужно обратиться в одну из организаций, имеющих лицензию на экспертизу промышленной безопасности . Только после успешного прохождения ТО инспектор Ростехнадзора может выдать разрешение на эксплуатацию, сделав соответствующую отметку в паспорте.

Перед пуском в работу трубопроводы пара и горячей воды проходят наружный осмотр (далее 1 раз в год), а также гидравлическое испытание. Когда вся система готова к работе, необходимо обеспечить ей надлежащий производственный контроль, как того требует «Об организации и осуществлении производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте».

Оператор трубопровода обязан:

• назначить ответственного за исправность и из числа инженерно-технического персонала;
• обеспечить инженерно-технических работников всеми необходимыми инструкциями;
• назначить обслуживающий персонал, имеющий право на работу с трубопроводами;
• подготовить инструкцию для сотрудников, обслуживающих ТП;
• установить для этих сотрудников оптимальный ;
• обеспечить для руководителей, инженерно-технических работников;
• периодически организовывать проверку знаний персоналом инструкций;
• следить за тем, чтобы инженерно-технические работники следовали установленным правилами, а обслуживающий персонал – разработанным для него инструкциям.

Помимо этого, владелец трубопровода должен разработать и утвердить . В свою очередь, ответственный за исправное состояние и безопасную эксплуатацию обязан вести ремонтный журнал, в который заносятся данные о выполненных работах.

Действующий уже много десятилетий «Трубопроводы промышленных предприятий. Опознавательная окраска, предупреждающие знаки и маркировочные щитки» требует, чтобы все трубопроводы имели определенную маркировку. Это разумная мера, позволяющая сразу определить вид ТП. Поверхности и детали окрашивают в разные цвета, после чего наносят маркировочные надписи в зависимости от того, какое рабочее тело используется в системе. Все это можно представить в виде таблицы:

	Газы (горючие, негорючие)
		Оранжевый
		Фиолетовый
	Жидкости (горючие, негорючие)	Коричневый
	Прочие вещества

Надлежащее